撰文/杨再舜

　　当下，在中国汽车将向国五和国六“大跃进”式飞跃的情况下，笔者始终认为皮卡轻量化系目前皮卡行业现实节能减排最行之有效的技术措施。汽车车身约占汽车总质量的30%，空载情况下，约70%的油耗用在车身质量上。若汽车整车重量降低10%，燃油效率也可提高相同的百分比。由于车身重量减轻了，发动机输出的动力能够产生更高的加速度，车辆会有更好的操控性，起步时加速性能更好，刹车时的制动距离也会相应缩短，从而有效地提高制动效果的安全性。

　　皮卡轻量化是社会整体水平提升、运输效率提高的体现，也是提高其燃油经济性、节能减排的有效措施之一，已成为当今皮卡行业技术发展趋势与潮流。皮卡实现轻量化可从车身、车架、驾驶室、动力总成、传动系统等多方面进行轻量化的升级，同时必须要在结构、材料、连接工艺上进行改进，其中轻量化材料模块化和通用化是其轻量化最基础，也是最核心的技术，在保证汽车强度、刚性以及安全性不变的情况下，通过选用镁铝合金、高强度钢板、非金属材料等轻质化材料，优化车身结构，减轻车身质量，并采用新型铆接工艺满足轻量化材料之间的连接工艺，其中铝合金就一直是皮卡车轻量化最重要的选项之一。

　　据国外实验表明，汽车每使用一公斤铝，将会平均减少一公斤的车重，在汽车的生命周期内减少17公斤的二氧化碳排放量。在同样的强度等级下，铝的重量比钢轻1/3，并能增加汽车的性能、灵活性和燃油效率;同一辆汽车单位燃油条件下，每提升一公里的行驶里程，铝合金的成本最低。

　　铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中都已大量应用。密度低，是非常好的轻量化材料。汽车上的轮毂、储气筒、油箱、都可以选择采用铝合金来制造。如铝合金轮毂的重量仅为钢轮圈的1/2甚至更少。此外，铝合金轮毂还能降低车胎磨损，承载性能甚至比钢圈还高出好多。综合各方面成本看，如果减少1.0公斤的车重，皮卡则可以减少近百元的支出。

　　与此同时，利用复合材料生产制造一体化轻质车辆的车身覆盖件与车架底盘，可以有效降低车身重量达40%。在一定程度上意味着承载能力的增强、排放和油耗的降低。

　　近年来，在国外皮卡车轻量化过程中，复合材料的减重效果优异，性价比高，使量产成为可能。从目前国外汽车发达国家的皮卡车轻量化技术来看，高强度钢、铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料和碳纤维等高性能轻质材料正在逐步替代铸铁和普通钢，越来越多地用以制造汽车零部件。

　　随着汽车科技的不断进步和环保需求的日益升温，曾经外形粗犷、油耗惊人的皮卡也正在悄然变革。现阶段国外皮卡车在轻量化过程中应用较多的是碳纤材料材料，其刚度是钢的近3倍，是铝合金的1.5倍。如果替代0.7mm汽车冷轧钢，碳纤材料厚度只需要1.8mm，在达到相同的抗弯刚度的同时，重量却减轻了65%。铸造铝合金主要包括重力铸造件、低压铸件和其他特种铸造零件等。铝合金制造工艺成熟，具有节能和可再生性，无论是在经济上还是性能上都要更胜一筹。目前，世界汽车发达国家铝材的使用率接近20%，铝合金、碳纤与不锈钢材料在欧洲、日本和北美普遍使用。如全新一代福特F-150借鉴福特Atlas概念车的设计元素，采用全铝车身打造而成，车身总重将较现款车型减轻317公斤。

　　与之相比，现阶段我国自主品牌皮卡车在轻量化上基本缺失，一是缺乏经验和技术储备;二是无论皮卡制造商和经销商以及消费者可能还没具有“轻量化”的重要现实意识;三是因为成本过高，技术复杂，迫使车价提升和研发成本增加，令企业望而却步;四是社会各方面对皮卡轻量化对节能减排的宣传力度不够。上述几点是眼下我们皮卡车行业在轻量化征程中止步不前的主因，然而随着我国汽车节能减排力度的不断加强与轻量化技术的不断发展推进，皮卡车的轻量化势在必行且是大势所趋。